Zakłady rafinacji ropy naftowej działają w bardzo niebezpiecznych warunkach, w których występują łatwopalne chemikalia, systemy wysokociśnieniowe i złożone źródła energii. Bezpieczne procedury konserwacji są niezbędne, aby zapobiec przypadkowemu uwolnieniu energii podczas serwisowania sprzętu.
Rafineria ExxonMobil Baton Rouge, jeden z największych kompleksów rafineryjnych i petrochemicznych w Stanach Zjednoczonych, wymagała ulepszonych środków kontroli bezpieczeństwa podczas przestojów i operacji konserwacyjnych obejmujących kolumny destylacyjne, reaktory i rozległe systemy rurociągów.
W celu poprawy ochrony personelu i koordynacji operacyjnej rafineria wdrożyła przemysłowe rozwiązania Lockout Tagout (LOTO) przy wsparciu ELECPOPULAR SAFETY, profesjonalnego producenta specjalizującego się w przemysłowych urządzeniach blokujących bezpieczeństwa.
Czynności konserwacyjne narażały pracowników na wiele zagrożeń bezpieczeństwa, w tym:
Wyciek substancji chemicznych podczas serwisowania rurociągu
Skoki ciśnienia spowodowane niepełną izolacją energetyczną
Nieoczekiwane ponowne uruchomienie sprzętu podczas konserwacji
Kompleksowa koordynacja pomiędzy wieloma zespołami, takimi jak inżynierowie procesu, elektrycy i wykonawcy zewnętrzni
Rafineria stwierdziła, że luki w komunikacji pomiędzy zespołami konserwacyjnymi czasami skutkują niekompletnymi procedurami izolacji, zwiększając prawdopodobieństwo aktywacji niebezpiecznego sprzętu.
Aby zapewnić jasne przypisanie odpowiedzialności i zapobiec nieupoważnionej obsłudze, wymagany był ustandaryzowany i dobrze widoczny system blokad.
W ramach projektu ELECPOPULAR SAFETY zapewniono kompleksowe rozwiązanie blokujące oparte na kłódce zabezpieczającej, przeznaczone dla środowisk rafineryjnych.
Najważniejsze funkcje:
Kłódki zabezpieczające odporne na chemikalia, odpowiednie do stosowania w korozyjnych warunkach petrochemicznych
Unikalne zarządzanie kluczami zapewniające indywidualną kontrolę pracowników
Dobrze widoczne kodowanie kolorami umożliwiające identyfikację działów i zadań
Trwała konstrukcja odporna na ekstremalne temperatury i narażenie na węglowodory
Każdy pracownik zajmujący się konserwacją podczas czynności serwisowych założył osobistą kłódkę zabezpieczającą, zapewniając, że sprzęt nie zostanie uruchomiony ponownie, dopóki wszyscy pracownicy nie wykonają swoich zadań.
Aby zaradzić ryzyku współpracy, wprowadzono procedury blokowania grupowego przy użyciu zamków blokujących i scentralizowanych punktów izolacji.
To umożliwiło:
Jednoczesna ochrona dla wielu zespołów konserwacyjnych
Wyczyść odpowiedzialność za blokadę
Zapobieganie przedwczesnej reaktywacji systemu
Standaryzowane procedury znacznie zmniejszyły liczbę błędów komunikacyjnych podczas złożonych operacji zamykania.
Po wdrożeniu rafineria odnotowała wymierną poprawę bezpieczeństwa:
Eliminacja nieautoryzowanych ponownych uruchomień sprzętu podczas konserwacji
Lepsza zgodność z wymogami bezpieczeństwa dotyczącymi blokowania/oznaczania OSHA
Lepsza koordynacja pomiędzy zespołami wewnętrznymi i wykonawcami
Zmniejszona liczba incydentów związanych z bezpieczeństwem operacyjnym związanych z izolacją energetyczną
Projekt wzmocnił ogólne zarządzanie bezpieczeństwem utrzymania ruchu, poprawiając jednocześnie niezawodność operacyjną krytycznych jednostek rafineryjnych.
Ten przypadek pokazuje, jak znormalizowane systemy kłódek bezpieczeństwa pozostają podstawowym elementem zarządzania bezpieczeństwem w rafinerii. Łącząc trwałe przemysłowe urządzenia blokujące z ustrukturyzowanymi procedurami, projekt ELECPOPULAR SAFETY pomógł w ustanowieniu bezpieczniejszych procesów konserwacji w środowisku petrochemicznym wysokiego ryzyka.
Copyright © 2024 Elecpopular Safety Products Co., Ltd. Wszelkie prawa zastrzeżone.
Zaprojektowany przez
